飛機零件的精密機械加工需要嚴格控制加工精度和表面質量，以確保飛機的安全性和可靠性。以下是一些常見的處理辦法：
# 加工前準備
- **零件圖紙分析**：仔細研究零件圖紙，明確尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等技術要求，以及零件的結構特點和材料特性，為制定加工工藝提供依據(jù)。
- **材料選擇與檢驗**：根據(jù)零件的使用要求和性能特點，選擇合適的材料。對采購的原材料進行嚴格的檢驗，包括材料的化學成分、力學性能、硬度等，確保材料質量符合要求。
- **工藝規(guī)劃**：制定詳細的加工工藝路線，確定各工序的加工方法、加工順序、刀具選擇、切削參數(shù)等。對于復雜的零件，可能需要采用多種加工方法相結合，如車削、銑削、鏜削、磨削等，并合理安排粗加工、半精加工和精加工工序，以逐步達到零件的精度要求。
# 加工過程控制
- **刀具選擇與管理**：根據(jù)零件的材料和加工工藝要求，選擇合適的刀具，如硬質合金刀具、金剛石刀具等。刀具的切削刃要保持鋒利，定期進行刀具的刃磨和更換，以保證加工精度和表面質量。同時，建立刀具管理系統(tǒng)，對刀具的使用、壽命、更換等進行記錄和跟蹤。
- **切削參數(shù)優(yōu)化**：合理選擇切削速度、進給量和切削深度等切削參數(shù)。在保證加工效率的前提下，盡量減小切削力和切削熱，以減少零件的變形和表面粗糙度。對于不同的材料和加工工序，需要通過試驗和經驗來確定最佳的切削參數(shù)。
- **加工精度控制**：采用高精度的加工設備和先進的加工技術，如數(shù)控機床、加工中心等，以保證零件的加工精度。在加工過程中，通過測量系統(tǒng)對零件的尺寸和形位公差進行實時監(jiān)測和反饋，及時調整加工參數(shù)，確保零件的精度符合要求。例如，使用三坐標測量儀對零件進行在線測量，根據(jù)測量結果對刀具的位置進行微調。
- **裝夾與定位**：設計合理的裝夾方案，確保零件在加工過程中的定位精度和穩(wěn)定性。采用高精度的夾具和定位元件，如定位銷、定位塊等，保證零件的裝夾精度在允許范圍內。同時，要注意裝夾力的大小和作用點，避免因裝夾力過大導致零件變形。
# 加工后處理
- **表面處理**：根據(jù)零件的使用要求，對加工后的零件進行表面處理，如電鍍、噴涂、氧化等。表面處理可以提高零件的耐腐蝕性、耐磨性和表面硬度，同時改善零件的外觀質量。例如，對飛機發(fā)動機葉片進行電鍍處理，可提高其抗高溫氧化和耐腐蝕性能。
- **質量檢驗**：對加工后的零件進行全面的質量檢驗，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、材料性能等方面的檢驗。采用多種檢驗方法，如量具測量、光學檢測、無損檢測等，確保零件的質量符合設計要求。對于不合格的零件，要分析原因并采取相應的措施進行改進。
- **清洗與包裝**：對零件進行清洗，去除加工過程中殘留的油污、切屑等雜質，保證零件表面清潔。清洗后，對零件進行防銹處理，并采用合適的包裝材料進行包裝，防止零件在運輸和儲存過程中受到損壞和腐蝕。
